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¿Cómo elegir el mejor molde de compresión?

Join Date: 2023-01-15

Las características del proceso de diferentes plásticos durante el moldeo por compresión se ven afectadas por la densidad, el volumen específico, la contracción, la fluidez y la presión unitaria requerida de las materias primas. Por lo tanto, al producir productos usando el proceso de moldeo por compresión (#1-#4), se debe considerar el efecto del material en la estructura del molde de compresión. Además, la estructura de la pieza también afecta la elección de la superficie de partición, la dirección de aplicación de la presión y la procesabilidad de la pieza formada (#5 - #10). Este artículo describe diez factores que afectan a los moldes de compresión y comprenderlos es importante para ayudarlo a elegir el mejor molde de compresión para su negocio.

#1 Determine la estructura y el volumen de la cámara de llenado según la relación entre la densidad de la materia prima, el volumen específico y el volumen de la pieza moldeada. Los materiales con un gran volumen específico no son adecuados para matrices abiertas.

#2 Las dimensiones de la pieza moldeada (cóncavo y central) están determinadas por la relación entre la contracción y las dimensiones de la pieza moldeada. Tanto la contracción como las características de contracción se utilizan para considerar la forma de la estructura de liberación.

#3 De acuerdo con la fluidez de las materias primas, se puede determinar la forma de la cavidad cerrada del troquel. Generalmente, los materiales con buena fluidez pueden reducir la presión de la unidad, por lo que se puede seleccionar una cavidad semicerrada. Para materiales con poca fluidez, se puede seleccionar la cavidad cerrada. El proceso de pulido de moldes de MDC puede cumplir con todos los requisitos para el acabado Clase A.

#4 Calcule la presión de moldeo de acuerdo con la presión de la unidad, seleccione la prensa hidráulica, calcule la resistencia del troquel, analice la fuerza del plástico o la pieza moldeada, seleccione la dirección de la presión y determine la estructura y el volumen. MDC tiene 500T- Máquinas de moldeo de 4000T, que pueden satisfacer las necesidades de diferentes materiales compuestos.requisitos de presión.

#5 Las superficies interior y exterior del producto deben estar inclinadas a lo largo de la dirección de desmoldeo, es decir, la pendiente de desmoldeo. Esto se debe a que, una vez que la pieza moldeada se enfría, envuelve firmemente la parte sobresaliente del núcleo o la cavidad, lo que dificulta el desmoldeo. El valor de la pendiente de liberación debe estar dentro de las tolerancias de fabricación, generalmente una pendiente mínima de 15', normalmente de 1° a 1,5°.

#6 El grosor de la pared de la pieza moldeada tiene una gran influencia en su calidad. Si el grosor de la pared es demasiado pequeño, la resistencia al flujo de formación es grande. Cuando se forman productos grandes y complejos, es difícil que el material llene la cavidad del molde. . El tamaño mínimo del espesor de pared de la pieza conformada debe cumplir con los siguientes requisitos: tener suficiente rigidez y resistencia para su uso. Soporta golpes y vibraciones del mecanismo de liberación. Puede soportar la fuerza de sujeción durante el montaje. El grosor de los productos moldeados termoendurecibles generalmente se controla entre 1 y 6 mm, y el máximo no supera los 13 mm. Las molduras termoplásticas deben controlarse dentro de los 2-4 mm tanto como sea posible.

La función del refuerzo n.º 7 es mejorar la rigidez y la resistencia del producto sin aumentar el grosor de todo el producto, lo que puede evitar la deformación del material de moldeo debido a la contracción y deformación durante el curado. Al diseñar las nervaduras, se debe considerar la disposición de las nervaduras para reducir la tensión interna causada por el grosor desigual de la pared o los defectos del producto, como las cavidades de contracción y las burbujas de aire causadas por la concentración local de materiales de moldeo. El ancho de la parte inferior de la barra debe ser menor que el grosor de la pared a la que está unida.

#8 Esquinas y bordes redondeados. Todas las esquinas (incluidos los bordes) de las piezas moldeadas deben redondearse tanto como sea posible, lo que puede mejorar en gran medida el rendimiento de llenado del molde del material moldeado. Al mismo tiempo, puede reducir la concentración de tensión en las esquinas afiladas de las piezas y evitar el agrietamiento debido a la tensión interna durante el desmoldeo por vibración de fuerza e impacto. Si la pieza moldeada está diseñada con esquinas redondeadas, la parte correspondiente de la cavidad del molde también debe estar redondeada, lo que puede eliminar la posible concentración de tensiones del molde durante el tratamiento térmico o el uso, aumentando así la firmeza del molde.

#9 Las piezas formadas generalmente tienen orificios pasantes, orificios ciegos y orificios roscados, etc. Estos orificios deben colocarse en lugares donde la resistencia del producto no se debilite fácilmente. Debe haber suficiente distancia entre los agujeros y entre los agujeros y las paredes laterales. La distancia mínima entre el agujero y el borde no debe ser inferior al diámetro del agujero.

Las piezas de metal en las molduras #10 se llaman insertos de metal. Su propósito es mejorar la resistencia, la dureza, la resistencia al desgaste y la conductividad eléctrica del acero para cumplir con los requisitos de uso del producto. Compensa los defectos causados por la falta de estructura y tecnología de las piezas moldeadas. Además, puede mejorar la estabilidad del tamaño del producto y la precisión de fabricación y reducir el consumo de material. Sin embargo, el uso de insertos metálicos hará que la estructura del molde sea compleja y reducirá la eficiencia de producción del producto, por lo que debe evitarse en la medida de lo posible. Para garantizar una conexión segura del inserto a la pieza moldeada, MDC diseñará el troquel para redondear o achaflanar los bordes del inserto de metal para evitar que el inserto dañe el plástico circundante. Además, para evitar que el inserto de metal se extraiga o gire en la moldura, la superficie del inserto de metal estará hecha con ranuras circulares o un patrón moleteado. Para evitar que el inserto de metal afecte el producto final, mantenemos la capa de plástico en el exterior del inserto de metal lo suficientemente gruesa como para evitar que la pieza se agriete.

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Para obtener las mejores piezas moldeadas por compresión, necesita saber tanto como sea posible sobre la pieza final deseada. En cuanto al molde de compresión, déjelo en manos del MDC Mold más profesional, MDC Mold ha brindado soluciones de moldeo por compresión para diversas industrias desde 1997.

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